01项目主要技术内容

对轮胎式场桥进行改造，选用激光雷达结合视觉分析的技术实现自动着箱，实现场地内翻倒箱及内集卡全自动作业。

实现大车自动纠偏，由软件精确计算行驶偏差和相关数据，从而控制轮胎式场桥前后大车的驱动电机，纠正设备行驶方向和速度。

利用视频拼接技术制作轮胎式场桥实时全景俯视图，在场桥作业过程中特别是大车行走时，提供全范围视角。结合视觉分析技术，实现场桥全景下的人员识别和入侵报警功能，并利用视觉识别技术，实现多项作业及安全保护功能，主要应用有：吊具自动着箱、集卡防吊起及集装箱底角锁头未拆检测、箱门检测、集卡车号箱号识别等功能模块。

利用5G网络，实现5GSA+MEC技术在工业生产环境下的实际应用，实现了对指令、图像、声音等信息传输速度的提升，轮胎式场桥可以通过该作业环境完成全自动倒箱、场地间过场等动作。

实现轮胎式场桥的远程手动操作转场功能、大车运行及插拔电动作由远程操作完成，并可配合安全员进行安全监控实现场桥远程转场。

02授权专利情况
已授权专利均为发明专利，包括：

龙门式起重机大车姿态控制方法及装置 专利号：CN201811653739.7

集装箱姿态的定位方法、装置及吊具控制器 专利号：CN201811654849.5

对吊具定位的方法、装置及系统 专利号：CN201910570543.X

一种起重机防摇控制方法及系统 专利号：201611254872.6

自动化码头装卸系统 专利号：201810912016.8

03技术经济指标
（1）技术指标

实现远程操作台与轮胎式场桥“多对多”远程操控，堆场箱区内及内集卡全自动作业，操控比达到1：4。全部改造完成后，每年可节约成本1266万元。

改造完成后，轮胎式场桥在未使用大车情况下，自动翻倒测试效率达到33MOV/小时，平均综合作业效率不低于22MOV/小时，作业效率达到国际领先水平。采用综合双差分卫星定位技术与机器视觉相结合的定位技术，实现场桥双侧定位，并使用基于模型的控制算法，控制轮胎式场桥大车位姿,减少大车偏移对定位的影响，控制精度不低于75px。

项目核心模块均采用国产技术，整体国产化率达到90%以上。其中，软件部分基本实现国产公司自主研发，硬件主要检测元件（如激光雷达及摄像头）采用国产优质产品，减少对国外技术的依赖，降低改造成本，为传统集装箱码头自动化升级奠定了技术基础。

（2）经济指标

通过对企业运营成本和人力成本的计算，码头33台场桥进行远程操控改造后，每年可节约人工成本1200万元、设备维护成本66万元，合计每年节约成本1266万元。

04应用推广及效益情况
由于码头作业采用远程控制，工人的工作地点由场桥内转移到了室内，大幅提高了工人工作环境的舒适度，也有效减少了安全事故的发生，大幅提高了码头作业的信息化水平通过该项目，已解决大部分轮胎式场桥远程操控及自动化改造过程中的共性问题，如自动着箱、冗余通信、集卡防吊起等；我国港口众多，特别是环渤海地区周边分布大量集装箱港口，大部分均采用轮胎式场桥作为主要装卸设备，本项目的成果经验可在其他类似码头进行推广，对推动全国集装箱码头的自动化升级改造具有重大意义。

来源：港口科技